印刷中瓦楞纸箱爆线控制办法

适当减少了瓦楞纸箱原纸与预热轮的接触面积，以免水分在预热缸上过多的蒸发。减少了纸板在热板上的滞留时间。通过保持较高的车速，减少热板长度，减轻热板蒸汽压力等办法来避免纸板在通过热板时的水分过多蒸发。使用此方法时必须注意保证纸板不脱坑。

其次，对纸板从瓦线出来到上机印刷这一段时间水分变化的规律缺乏认识是造成爆线的重要原因：纸板从瓦线出来时，其整体水分含量虽然比较高，但其各层纸的水分含量则极不平衡。测试表明，天气干燥季节，纸板刚从纸板线生产出来时面纸水分含量为8%左右，有的甚至低于6%，当纸板堆放4小时后，各层纸的水分趋于平衡，面纸水分增加到9%以上。因此，若纸板刚从瓦线出来时即上机印刷，由于止此时面纸水分很低，容易导致压线位爆裂。所以纸板生产出来后应该堆放足够的时间，待各层纸的水分达到平衡后再上机印刷。纸板面、里纸水分偏低即进行印刷压线，压线部位会产生微裂，此后即使面、里纸水分增加，爆线问题也不可能避免。

若是客户的交货时间太短，无法有充分的时间让纸板水分平衡，给纸板表面湿水是最直接也是最有效的办法。湿水时最好避免波及印刷部位，否则会对印刷造成不良影响。如果条件许可，可利用废旧实地版制作一块湿水版，先用一座印刷站对压线部位湿水，然后再进行印刷。这样即可以对压线位进行快速湿水，又不影响印刷质量。